密封件有不正常的情况。
1.主油封表面硬化，滑动面有破损；原因-----异常高速工作压力过高。
2.主油封表面硬化，整个密封的油封破损，碎；原因----液压油变质油温异常升高产生臭氧损坏了密封件而产生漏油。
3.主油封表面的磨损像镜面一样光滑；原因----微动时代压过高行程微小。
4.主油封表面的镜面磨损不均匀密封件有溶涨现像；原因----侧压过大偏心过大，用了不当的油和清洗液。
5.主油封滑动面有损伤和磨痕；原因----电镀差，有锈点配合面粗糙活塞杆选用材料不当，含有杂质。
6.主油封唇顶部有破损压痕；原因----装配倒角不当，安装，储藏方法不当。
7.主油封滑动面有压痕；原因----藏有外来杂物。
8.主油封唇口有裂纹裂缝；原因----用油不当，工作温度偏高或偏低，背压偏高速度过高，脉冲压力频度过大。
9.主油封有碳化烧焦变质；原因----残留了空气产生绝热压缩。
10.主油封跟部挤出有裂缝；原因----压力过大，低温密封圈销售价，挤出间隙过大，支承环使用为当，安装沟槽设计不合理。
1.使用者应明白液压系统的工作原理，熟悉各种操作和调整手柄的位置及旋向等。
2.开车前应检查系统上各调整手柄、手轮是否被无关人员动过，电气开关和行程开关的位置是否正常，主机上工具的安装是否正确和牢固等，再对导轨和活塞杆的外露部分进行擦拭，而后才可开车。
3.开车时，首先启动控制油路的液压泵，无控制油路液压泵时，可直接启动主液压泵。
4.液压油要定期检查更换，对于新投入使用的液压设备，使用3个月左右即应清洗油箱，更换新油。以后每隔半年至1年进行清洗和换油一次。
5.工作中应随时注意油液，正常工作时，油箱中油液温度应不超过60℃。油温过高应设法冷却，并使用粘度较高的液压油。温度过低时，应进行预热，或在运转前进行间歇运转，使油温逐步升高后，再进入正式工作运转状态。
6.检查油面，---系统有足够的油量。
7.有排气装置的系统应进行排气，无排气装置的系统应往复运转多次，低温密封圈，使之自然排出气体。
8.油箱应加盖密封，油箱上面的通气孔处应设置空气过滤器，防止污物和水分的侵入。加油时应进行过滤，使油液清洁。
9.系统中应根据需要配置粗、精过滤器，对过滤器应经常地检查、清洗和更换。
10.对压力控制元件的调整，低温密封圈定制，一般首先调整系统压力控制阀----溢流阀，从压力为零时开调，逐步提高压力，使之达到规定压力值；然后依次调整各回路的压力控制阀。主油路液压泵的安全溢流阀的调整压力一般要大于执行元件所需工作压力的10%--25%。快速运动液压泵的压力阀，其调整压力一般大于所需压力10%--20%。如果用卸荷压力供给控制油路和润滑油路时，压力应保持在0.3--0.6mpa范围内。压力继电器的调整压力一般应低于供油压力0.3--0.5mpa。
11.流量控制阀要从小流量调到大流量，并且应逐步调整。同步运动执行元件的流量控制阀应同时调整，要---运动的平稳性。
1、引起密封泄露的因素
(1)安装问题:
1密封安装方向错误导致泄漏
2安装时混入，或管路内异物，粉尘，进入密封引起泄漏
3装配---造成密封损坏引起泄漏
4密封杆表面划痕引起泄漏
5焊接加工时，
6同心度不够导致偏心，偏负荷引起泄漏
7涂层加工不匀，涂料进入密封圈
(2)密封选用问题
1因压力过高造成间隙咬伤
2混入空气后，绝热压缩引起密封烧损
3密封材料与介质不相容，低温密封圈出售，引起膨胀等材料变质反映
4高温引起材料变质略化
5低温导致材料硬化，收缩二引起泄漏
6高频往复运动导致密封件---，干磨
7低压，低速时，运动不平稳
8润滑---导致密封磨损加剧
9因元件受到震动因起泄漏
10环境粉尘引起密封圈异常磨损
11密封沟槽生锈引起泄漏
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